中钢导入智慧程控系统 节电、降本、减碳一次完成

中钢为满足下游客户与日俱增的钢品低排碳需求，加速推动低碳及数位转型工作，近期成功于第二热轧工场导入扁钢胚「智慧动态间距出炉」程控系统，在维持产线三块扁钢胚之高效率轧延模式，原常态启用四台高压泵浦驱动钢胚除銹器喷水的制程可减用一台泵浦，估算一年减少约1,500万度耗电，用电成本年省约4,400万元，每年也能降低约7,600吨二氧化碳排放，达到节电、降本及减碳三大效益。

热轧工场计有加热炉、粗轧、精轧、盘卷等主要制程，为达到高效率生产模式，中钢常态以3块扁钢胚分别在产线上不同制程阶段进行轧延，且扁钢胚因应钢种、尺寸及轧延速度等因素，使得钢胚前后彼此会有不同间距。此外，扁钢胚于加热炉加热至摄氏1,200度出炉后，高温钢胚表面接触空气会快速氧化生銹，热轧工场设置高压除銹系统，在各主要轧延阶段执行钢胚喷水除銹作业，以确保钢材表面品质符合客户需求。

热轧工场高压除銹系统的主要用水设备为粗轧除銹器及精轧除銹器，过往须启动4台泵浦来驱动除銹器喷水，中钢近年依碳中和路径规划加大力度推动减碳，经现场工程师创意发想，修改原制程电脑採用的扁钢胚「固定间距出炉」程控软体，并导入智慧化技术创建「智慧动态间距出炉」模组，不仅精准掌控扁钢胚在产线各除銹器喷水位置的时间点，也将最大用水量的粗轧除銹器与精轧除銹器错开喷水，降低并平滑化产线尖峰用水，达到成功减用一台泵浦的节能目标。

中钢第二热轧工场导入扁钢胚「智慧动态间距出炉」模组及减用一台除銹水泵浦，估算工场一年约减少1,500万度耗电，再依台电公布之时间电价落实生产弹性调度，换算每年可节省用电成本约4,400万元，也能降低约7,600吨二氧化碳排放。展望未来，中钢除了将「智慧动态间距出炉」程控模组平行展开至其他适用轧钢厂外，更进一步针对不同钢种设计不同控制条件，以优化及扩大降本减碳效益，实践中钢「智慧创新、绿能减碳、价值共创，成为永续成长的卓越企业」之新愿景。