為協助鍛造產業創新轉型,落實關鍵零組件國產化等需求,金屬中心團隊研發建立「智慧化補償成形系統」與「近淨形鍛造成形系統」,將鍛造製程再進化,協助業者快速突破製程瓶頸,進而跨入全球高階產品供應鏈。

金屬中心執行長林秋豐表示,過去國內鍛造業者以傳統鍛造製程生產,僅能以後續機械加工來提升產品精度,以致在成本、加工效率、工件特性上之競爭力不足,難以拓展國際市場。在鍛造成形技術上,普遍以試誤法,經由量測鍛造後的尺寸精度來修整模仁,不僅浪費材料成本,拉長製程開發時間,且無法建立系統化設計方法。該中心研發建立的「智慧化補償成形系統」與「近淨形鍛造成形系統」,可解決上述的問題。

林秋豐指出,該「智慧化補償成形系統」,以模擬預測、製程參數控制概念導入鍛造製程開發,以變形後的外型輪廓或曲面進行回彈幾何拓樸圖分析,經比對結果後提供模具設計回饋機制,即可預知及控制鍛件精度,使開發時程縮短30%以上,生產效率提升五倍,且成品無需再機械加工即可達到切削加工精度。

而「近淨形鍛造成形系統」則應用於複雜外型產品之鍛造製程,達到一道次近淨形鍛造,提高材料使用率,並保留完整材料纖維以提高強度,突破國內長久以來無法鍛製生產負拔模角特徵產品。

據悉,透過該兩大系統,金屬中心已積極協助國內業者開發高附加價值產品,曾與國內知名廠商豐達公司合作,開發具備高強度、耐高溫、高複雜度的航太關鍵零組件,成功切入全球高階航太市場版圖;也協助國內中小企業投入生產產線建構,以跨入全球汽車、半導體、醫療等高階市場供應鏈體系,凸顯該中心技術能量,並受到國際矚目。

林秋豐說,該中心已建立國內最完整的鍛造成形服務平台,團隊將持續累積先進鍛造製程技術、設備及模組能量,協助業者設計突破限制,提供試作與試量產服務,推動產業再升級,並跨入全球高階市場供應鏈,以擺脫低價競爭,走一條全新的路。

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