值得一提的是,正崴廠區產線積極導入機器手臂,員工人數已從之前的5萬人逐年下降,到2020年廠區人力已減至3萬5000人,節降了百分之30,大幅降低人力成本支出,使得近二年來營業毛利有顯著提升。

由於連接器製造兩大主要產品:塑膠模具製造後上射出機射出及端子上沖床製造,再將塑膠及端子接合而成,相較於系統產品是「PCB、機構件搭配軟體」後組裝成品難以做到全自動化,連接器自動化生產較為容易,優群自2009年於昆山廠導入自動化生產,初期自動化產線以組裝、射出成型及沖壓為主,電鍍則是委外生產,儘管這樣的專業分工是恰當的,為就近服務客戶,優群決議在重慶遂寧廠設自製電鍍產線,透過垂直整合提升生產效率,並大幅降低製造成本。

優群總經理劉興義表示,近幾年電子產品輕薄短小化,連帶使得連接器愈來愈精密,Pin數愈來愈多,加上部分產品需要幾個模組堆疊起來,必須透過高精密設備生產才能降低工差,提升產品良率,這樣的趨勢讓我們受惠,隨著自動化達到經濟規模及電鍍線自製效益顯現,大幅提升量大產品良率及毛利率,也推升公司獲利能力。

宏致自2009年起分兩個階段啟動產線自動化,第一個五年每年投入約1億元建置自動化產線,不過考量機器設備技術人才不足、以及客製化產品需考慮到「產品生命週期」,較難發展「全」自動化生產模式,因而以發展半自動化生產型態為主,經過近5年學習練兵,宏致自2013年到2019年,「每年」再投資約2億元進行第二階段的組裝製程精進,建立全自動化生產線及採用機器設備模組化設計,滿足客製化及小量訂單產品特性,公司亦強化自動檢測能力,取代傳統人工判斷,以符合國際客戶品質規範。

在自動化設備研發部分,由於自動化設備均是由公司自行設計、模具加工製造或外部採購後再進行組裝,考量若整個市場自動化設備需求急速增加時會提高購入零組件困難度,如:日本供應的馬達或減速器可能會缺貨,因此要求自動化設備開發單位要做好中期規劃,並要求成熟產品線儘量將自動化設備設計標準化,以利自動化產線運作。

經過長達10年的努力,宏致目前整體廠區自動化生產比例達60%,2020年直接員工平均人數較2009年減少70%,且品質失敗成長減少80,充分展現建置自動化產線成果;隨著自動化產出比例增加,訂定直接人工人數目標每年至少減15%-20%幅度。

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